在铝合金型材模具挤压过程中，挤压铝合金锭应提前加热至450℃-550℃，铝合金模具也应提前加热到适当的温度，在铝合金模具挤压生产过程中，钢锭从模具出口挤压压力，形成型材产品，铝锭模具过程中，变形和摩擦会产生大量热量，不断提高模具系统温度，系统挤压速度越快，模具温度越快。问题：从模具出口挤压的高温铝合金型材容易与空气接触氧化，降低产品的组织性能。模具强度和耐磨性降低，寿命降低，生产效率降低。这是制约铝合金挤压生产中常见的技术问题。

产品介绍：

--该系统在不干扰生产质量的前提下，通过少量液氮冷却挤压模具，提高挤压速度2-30%。甚至更高的水平。通过液氮制冷模具终端，平衡模具因挤压速度提高而升高的温度。导致型材表面过热，模具磨损加剧。液氮平衡温度法保持模具温度在可接受范围内，使模具长期稳定，保持生产效率。液氮消耗后的氮气可以保护高温型材表面免受氧化。提高产品的亮度。

冷却系统实现方案：

为了解决铝型材模具挤压过程中的上述问题，我们设计和实践的液氮冷却模具系统基本上是一套恒温挤压模具系统。用于有效控制铝型材模具加热过程中带来的一系列问题。从根本上提高产品质量和生产效率。间接提高模具利用率。延长模具的使用寿命。

液氮冷却模具主要由铝挤出模具装置和一套完整的液氮控制输送系统组成。铝挤出模具采用特殊结构设计，液氮控制输送系统由以下重要部件组成：

自增压液氮储罐(较好包括远程液位系统，可向系统提供远程液位报警)

2集成控制系统(程序控制系统和模块)

3液氮输送真空软管系统(根据输送要求选择管道通径，根据现场情况确定管道长度)

4液氮管道安全系统(管道安全系统负责整体管道气液安全)

5液氮低温调节阀门（主要通过系统控制阀门来调节液氮通过量）

6.挤压模具出口安装红外测温探头(红外测温探头连接集成控制系统反馈模具出模温度)

产品特点：

1 平衡模具终端温度。提高型材生产效率

2 抗氧化，增加产品表面光亮性

3 降低模具损耗，稳定生产效率

技术方案：

铝挤压模具液氮冷却系统包括模具端、液氮供应系统和控制系统。铝模具端设有模具液氮套装，包括液氮进口套装、红外温度探头和液氮进口端口。

液氮供应系统主要由液氮罐组成。液氮罐的大小根据客户系统的液氮使用量进行选择。

控制系统主要由液氮输送管道、控制阀体、温度监测、自动旁路、安全系统等自动控制系统组成。液氮输送管道负责从液氮罐输送液氮到控制系统阀体，然后输送到铝模端液氮套装。整个系统由控制系统运行。

   模具的液氮冷却过程控制模具的液氮冷却过程。液氮供应和控制系统可以准确控制液氮流量，不会导致空白过冷，保证阀体开度，保证较佳冷却效果和较佳工艺温度，从而较大限度地提高挤压效率。 铝挤压模具采用液氮冷却技术，从液氮罐端提供足够的液氮，到达*真空控制阀体，系统根据模具挤压端红外温度计检测温度，调整后，准确控制液氮流量，控制较终液氮流量、整体回路系统，准确控制挤压模具温度，实现恒温挤压。液氮加热后变成气体，然后从模具垫出口蒸发。整个过程中形成的惰性氮有效保护了高温型材，完全避免了表面氧化，提高了铝型材的表面质量，挤压速度可提高17～27％；还提高了模具的使用寿命。